Strategi Perusahaan dengan Lean Manufacturing

Apa Itu Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing adalah pendekatan manajemen yang berasal dari sistem produksi Toyota (TPS) yang dikembangkan di Jepang pada tahun 1950-an. Tujuan utamanya adalah untuk memaksimalkan nilai pelanggan dengan mengurangi semua bentuk pemborosan yang ada dalam proses produksi. Pemborosan dalam konteks ini mencakup segala sesuatu yang tidak menambah nilai bagi pelanggan, seperti waktu tunggu, kelebihan produksi, dan cacat produk.

Lean manufacturing merupakan sebuah metode di dalam manajemen  produksi yang memfokuskan penggunaan dan pemberdayaan sumber daya untuk menciptakan value bagi pelanggan seefisien mungkin. Caranya adalah dengan menghilangkan waste (pemborosan) yang terjadi pada proses sehingga terjadi proses yang lebih efektif dan efisien, dengan kualitas output yang lebih baik. Dengan kata lain Lean Manufacturing adalah salah satu strategi perusahaan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan, merespon dengan cepat keinginan pelanggan sehingga perusahaan mampu menghasilkan kinerja sesuai dengan yang diharapkan . Ada beberapa contoh kesuksesaan praktek lean manufacturing untuk mengurangi biaya, meningkatkan kualitas dan meningkatkan keunggulan bersaing perusahaan. Akan tetapi beberapa perusahaan masih mengalami kegagalan dalam menerapkan praktek “lean manufacturing”. Lean manufacturing tidak hanya tentang implementasi dari teknik lean manufacturing itu saja, akan tetapi juga mengenai mengembangkan orang-orang yang terlibat didalam organisasi dan budaya perusahaan.

Pada awalnya konsep ini diterapkan oleh Toyota dalam proses produksinya. Konsep awal lean dikenal dengan Toyota Production System (TPS), sebuah metode dan cara yang digunakan toyota dalam berproduksi dan memberikan value bagi pelanggannya. Dalam konsepsi Lean memang terdapat banyak alat yang digunakan untuk perbaikan, misal 5S, Kanban dan sebagainya. Karena fokus utama dari lean adalah menghilangkan waste dalam proses. TPS adalah sistem manufaktur yang Memiliki fokus pada kontrol kuantitas untuk mengurangi biaya dengan menghilangkan pemborosan yang di bangun di atas fondasi proses dan kualitas produk yang kuat yang terintegrasi penuh dan terus berkembang secara terus menerus, dan konsisten

Prinsip-Prinsip Lean Manufacturing

  1. Value (Nilai): Menentukan nilai dari perspektif pelanggan. Apa yang benar-benar diinginkan oleh pelanggan? Semua kegiatan yang tidak menambah nilai bagi pelanggan dianggap sebagai pemborosan.
  2. Value Stream (Aliran Nilai): Mengidentifikasi dan memetakan seluruh aliran nilai dari awal hingga akhir proses produksi. Ini mencakup semua langkah yang diperlukan untuk menciptakan produk dan mengirimkannya ke pelanggan.
  3. Flow (Aliran): Menciptakan aliran yang lancar dan terus-menerus dalam proses produksi. Menghilangkan hambatan dan gangguan untuk memastikan produk mengalir dari satu proses ke proses berikutnya dengan efisien.
  4. Pull (Tarikan): Menggunakan sistem tarikan di mana produksi hanya dilakukan berdasarkan permintaan pelanggan, bukan berdasarkan perkiraan atau prediksi. Ini membantu mengurangi kelebihan produksi dan persediaan yang tidak perlu.
  5. Perfection (Kesempurnaan): Mencapai kesempurnaan dengan secara terus-menerus meningkatkan proses dan mencari cara untuk menghilangkan pemborosan lebih lanjut. Lean Manufacturing adalah proses yang berkelanjutan dan tidak pernah selesai.

Strategi Penerapan Lean Manufacturing

1. Pemetaan Aliran Nilai (Value Stream Mapping)

Pemetaan aliran nilai adalah langkah pertama dalam penerapan Lean Manufacturing. Proses ini melibatkan pembuatan peta visual dari seluruh proses produksi, mulai dari pemasok bahan baku hingga pengiriman produk akhir kepada pelanggan. Dengan memetakan aliran nilai, perusahaan dapat mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan dan pemborosan yang harus dihilangkan.

Contoh: Sebuah pabrik mobil memetakan aliran nilai untuk proses perakitan mobil. Mereka menemukan bahwa waktu tunggu antara stasiun perakitan sangat lama, menyebabkan penundaan dalam produksi. Dengan memodifikasi layout pabrik dan mengurangi waktu tunggu, mereka dapat meningkatkan aliran dan mengurangi waktu siklus produksi.

2. 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain)

Metode 5S adalah teknik organisasi tempat kerja yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan keselamatan. Ini melibatkan:

  • Sort (Pilih): Memisahkan barang-barang yang diperlukan dari yang tidak diperlukan.
  • Set in Order (Atur): Menyusun barang-barang dengan cara yang memudahkan akses dan penggunaan.
  • Shine (Bersihkan): Menjaga kebersihan area kerja untuk meningkatkan efisiensi dan mengidentifikasi masalah lebih awal.
  • Standardize (Standarisasi): Mengembangkan standar operasional untuk memastikan konsistensi dan efisiensi.
  • Sustain (Pertahankan): Mempertahankan dan terus meningkatkan praktek 5S untuk memastikan keberlanjutan.

Contoh: Di sebuah fasilitas produksi elektronik, penerapan 5S membantu meningkatkan kebersihan area kerja dan mengurangi waktu yang dihabiskan untuk mencari alat dan bahan. Ini berkontribusi pada peningkatan produktivitas dan mengurangi waktu henti.

3. Kaizen (Perbaikan Berkelanjutan)

Kaizen adalah filosofi Jepang yang berarti “perbaikan berkelanjutan.” Dalam konteks Lean Manufacturing, Kaizen melibatkan pencarian dan penerapan perbaikan kecil dan bertahap dalam proses produksi. Ini mendorong karyawan di semua tingkat untuk berkontribusi pada upaya perbaikan.

Contoh: Sebuah perusahaan makanan menerapkan Kaizen dengan melibatkan karyawan lini produksi dalam proses brainstorming untuk menemukan cara-cara baru untuk mengurangi limbah dan meningkatkan efisiensi. Hasilnya adalah penurunan signifikan dalam limbah bahan baku dan peningkatan output produksi.

4. Just-In-Time (JIT)

Just-In-Time adalah prinsip yang melibatkan produksi dan pengiriman barang hanya saat dibutuhkan, bukan berdasarkan prakiraan. Dengan JIT, perusahaan dapat mengurangi persediaan dan menghindari pemborosan yang terkait dengan penyimpanan dan kelebihan produksi.

Contoh: Sebuah pabrik mobil menggunakan sistem JIT untuk memesan komponen dari pemasok hanya ketika diperlukan. Ini membantu mengurangi kebutuhan akan ruang penyimpanan besar dan mengurangi biaya persediaan.

5. Kanban (Sistem Tarikan)

Kanban adalah sistem visual yang digunakan untuk mengelola aliran produksi dan persediaan. Ini melibatkan penggunaan kartu atau sinyal untuk menunjukkan kapan bahan atau komponen perlu diproduksi atau dipasok. Kanban membantu menjaga aliran produksi yang stabil dan mencegah kelebihan produksi.

Contoh: Dalam sebuah pabrik perakitan, Kanban digunakan untuk mengelola aliran komponen ke lini produksi. Ketika stok komponen mulai menurun di lini produksi, kartu Kanban dipindahkan untuk memicu pemesanan atau produksi lebih lanjut. Ini memastikan bahwa produksi terus berjalan tanpa gangguan.

5. Peningkatan Kualitas dengan Poka-Yoke

Poka-Yoke adalah metode untuk mencegah kesalahan atau cacat dengan mengimplementasikan perangkat atau sistem yang memastikan bahwa kesalahan tidak dapat terjadi. Ini bertujuan untuk mengurangi kebutuhan untuk inspeksi dan perbaikan setelah produksi.

Contoh: Di lini produksi barang elektronik, perangkat Poka-Yoke digunakan untuk memastikan bahwa komponen dipasang dengan benar. Jika komponen tidak sesuai, proses perakitan tidak dapat dilanjutkan, mencegah kesalahan yang mungkin memerlukan perbaikan.

Baca Juga: Pemilihan Lokasi Usaha Sebagai Salah Satu Strategi dalam Business Start Up

Manfaat Lean Manufacturing

  1. Peningkatan Efisiensi: Lean Manufacturing membantu meningkatkan efisiensi operasional dengan mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan. Proses yang lebih ramping dan terorganisir mengarah pada waktu produksi yang lebih cepat dan penggunaan sumber daya yang lebih baik.
  2. Reduksi Biaya: Dengan mengurangi pemborosan dan kelebihan produksi, perusahaan dapat mengurangi biaya operasional dan meningkatkan profitabilitas. Pengurangan biaya persediaan dan waktu tunggu juga berkontribusi pada penghematan biaya.
  3. Peningkatan Kualitas: Fokus pada perbaikan berkelanjutan dan pencegahan cacat dengan metode Poka-Yoke meningkatkan kualitas produk. Ini mengarah pada pengurangan cacat dan peningkatan kepuasan pelanggan.
  4. Responsivitas terhadap Permintaan: Sistem tarikan dan JIT memungkinkan perusahaan untuk merespons permintaan pelanggan dengan lebih cepat dan akurat. Ini mengurangi risiko kelebihan persediaan dan memastikan bahwa produk tersedia sesuai permintaan pelanggan.
  5. Peningkatan Kepuasan Karyawan: Keterlibatan karyawan dalam proses perbaikan dan pengembangan lingkungan kerja yang lebih teratur dan bersih dapat meningkatkan kepuasan dan motivasi kerja.

Lean dapat diterapkan baik pada keseluruhan perusahaan baik yang menghasilkan produk atau jasa. Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai lean enterprise.  sehingga lean manufacturing merupakan bagian dari lean enterprise. Sehingga di dalam impelemnetasi lean enterprise  dibutuhkan teknologi informasi yang terintegrasi. Seperti mengunakan Sistem ERP (Enterprises Resource Planning) atau dapat pula menggunakan system RFID (Radio Frequency IDentification) berbagai sistem tersebut jika diterapkan dengan baik dalam implementasi strategi dengan menggunakan lean enterprise, maka akan dapat meningkatkan keunggulan bersain perusahaan dan meningkatkan kinerja perusahaan. Prinsip lean enterprise tidak hanya diterapkan pada perusahaan besar saja, akan tetapi prinsip ini juga dapat diterapkan pada UMKM. Tentu saja dengan implementasi yang disesuaikan untuk UMKM.