Untuk mencapai tingkat produktivas tinggi dibutuhkan beberapa faktor pendukung. Salah satunya adalah tidak banyak lost time baik itu akibat kerusakan pada mesin, penyetelan mesin, material NG ataupun cycle time yang lama dalam pembuatan produk. Dalam hal ini perusahaan berusaha untuk meningkatkan efektivitas mesin. Dengan menekan kerusakan yang terjadi pada mesin baik dalam skala besar ataupun berkelanjutan pada mesin Leak Tester. Maka dari itu penelitian analisis penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan Failure Mode and Effect Analisys (FMEA) pada mesin Leak Tester di Perusahaan sistem rem di Indonesia. Pada mesin leak tester didapatkan hasil perhitungan OEE dalam kurun waktu 5 tahun terakhir dengan jumlah line stop paling tinggi sebanyak 4681 menit sampai mengalami penurunan menjadi 82.09% dengan nilai ideal OEE yaitu sebesar ≥ 85%. Hasil penilaian FMEA penyebab utamanya adalah banyaknya lost time adalah akibat dari selang pada mesin yang mudah kotor, metode pembersihan selang kurang efektif, dan penjadwalan pembersihan selang dan penggantian seal o-ring yang belum efektif. Setelah dilakukan perbaikan, dalam kurun waktu 1 tahun nilai OEE naik menjadi 88.56%.